Как снизить время обработки грузов за счет правильного подбора техники

Грузовая обработка — один из наиболее сложных этапов наземного обслуживания с точки зрения организации и подбора техники. Ошибки здесь сложнее отследить, чем при работе с пассажирами: проблемы с грузом часто выявляются уже после вылета или на стороне получателя, когда установить причину значительно труднее.

Россыпной груз и ULD

Узкофюзеляжные самолеты в большинстве случаев работают с россыпным багажом: чемоданы грузят вручную через люк на высоте 1,5–2,5 метра. Здесь главный инструмент — ленточный транспортер. Современные модели подают багаж со скоростью до 0,5 метра в секунду, и при слаженной работе бригады из 3–4 человек полная загрузка A320 (около 120–130 единиц багажа) занимает 15–18 минут.

Широкофюзеляжные самолеты работают с ULD — унифицированными загрузочными единицами. Контейнер LD3 вмещает около 4,5 кубометра груза и весит до 1600 кг в снаряженном виде. B777-300 берет на борт до 44 таких контейнеров в нижней палубе. Загружать их вручную невозможно — нужны высокоподъемные транспортеры.

Высокоподъемные транспортеры

Hi-loader — основная единица техники при работе с ULD. Платформа поднимается до уровня пола грузового отсека и фиксируется с точностью до нескольких сантиметров. Высота подъема у современных моделей — до 5,5 метра, грузоподъемность — 7000–10 000 кг.

Скорость имеет значение: подъем платформы на полную высоту у качественного hi-loader занимает около 90 секунд. Устаревшие модели тратят на это 3–4 минуты. Разница на один контейнер кажется незначительной, но при загрузке 20 контейнеров это 30–50 минут разницы в общем времени обработки.

Второй параметр — точность позиционирования. Если платформа не встает вровень с полом отсека, контейнер приходится вталкивать с усилием. Это и задержка, и риск повреждения груза и самого воздушного судна.

Параллельная работа

Грузовой отсек широкофюзеляжного самолета имеет несколько люков: передний и задний для контейнеров, отдельный — для россыпного груза на хвостовом отсеке. Одновременная работа через два люка сокращает время загрузки почти вдвое.

Для B777 с 44 контейнерами при работе через один люк загрузка занимает около 50–55 минут. При одновременном использовании двух hi-loader через передний и задний люк — 28–32 минуты. Это напрямую влияет на оборот: разница больше 20 минут при плотном расписании означает разницу между вылетом вовремя и задержкой.

Именно поэтому правильно подобранная техника для обслуживания грузов рассматривается не как отдельный элемент, а как часть единой схемы оборота, где каждый агрегат должен работать параллельно с другими.

Тягачи для ULD на перроне

Между складом и бортом контейнеры перемещают на тележках с помощью перронных тягачей. Один тягач тянет поезд из 4–6 тележек, каждая вмещает один контейнер. Скорость перемещения по перрону — до 25 км/ч.

Если тягач маломощный или тележки несовместимы с размером конкретного ULD, бригада тратит время на перекладку груза — это 5–10 минут на каждый такой случай. В крупных хабах, например в аэропорту Франкфурта, все тележки стандартизированы под единый размер и совместимы с любым типом контейнеров, что полностью исключает эту проблему.

Весовой контроль и документация

Отдельный источник задержек — несоответствие фактического и задекларированного веса контейнера. Если отклонение обнаруживается уже у борта, контейнер возвращают на взвешивание. Погрузчики с интегрированными весами решают эту задачу прямо в процессе загрузки: оператор видит вес на дисплее и сразу фиксирует данные в системе.

Такое оборудование стоит на 20–30% дороже стандартного, но в аэропортах с высоким грузооборотом окупается за счет устранения возвратов и пересчетов. Lufthansa Cargo в своих хабах перешла на взвешивающие погрузчики еще в 2018 году и сократила время наземной обработки грузовых рейсов в среднем на 11%.